Każdy inwestor, decydując się na robotyzację swojego zakładu, oczekuje od tej inwestycji zwiększenia wydajności produkcji, poprawy jakości produkowanych elementów oraz odciążenia pracowników od ciężkich i monotonnych zadań. Z punktu widzenia klienta, dla którego zakup zrobotyzowanego stanowiska będzie pierwszym takim przedsięwzięciem, na pewno nie jest to łatwa decyzja, która będzie kosztowała go wiele czasu i przemyśleń. Dlatego tak ważna jest pomoc producentów robotów czy współpracujących z nimi integratorów. – Firmy takie, mając lata doświadczeń, są najbardziej świadome wszystkich aspektów, które powinny zostać rozważone podczas wdrażania nowego stanowiska, aby zapewniało jak najwięcej korzyści przy zachowaniu optymalnych kosztów. Comau, jako producent robotów, zachęca klientów do bezpłatnych spotkań ze swoimi inżynierami, którzy po wizytacji na hali produkcyjnej klienta są w stanie przedstawić mu korzyści lub zagrożenia, które może nieść za sobą wdrożenie stawiska zrobotyzowanego. Każda inwestycja w stanowisko zrobotyzowane powinna zostać poprzedzona symulacją jego pracy, która zostanie wykonana w specjalistycznym oprogramowaniu. Inżynierowie Comau każdorazowo analizując zagadnienie klienta przygotowują jego wirtualną propozycję w środowisku oprogramowania Robo SIM Pro – mówi Marcin Gwóźdź, Specjalista ds. rozwiązań zrobotyzowanych w firmie Comau Poland. Taka analiza pozwala określić ilość wymaganych robotów, ich wydajności czy miejsce zajmowane na hali produkcyjnej, a co za tym idzie – pomóc w określeniu całkowitych kosztów inwestycji. Dzięki takiemu działaniu klient w zasadzie może skupić się na analizie czysto finansowej takiej decyzji.

 

Wśród najistotniejszych kryteriów branych pod uwagę podczas planowania zrobotyzowanego gniazda produkcyjnego z pewnością jest opłacalność wdrożenia, czyli zwrot z inwestycji. Aby gniazdo produkcyjne było efektywne, a okres zwrotu z inwestycji jak najkrótszy, firma musi spełnić kilka warunków. – Pierwszym i najważniejszym z nich jest opracowanie wytycznych dla projektu. Tworzy je planista-technolog, pracujący w firmie, w której ma być montowana linia. Zdarza się, że czasami zadanie to jest powierzane firmie integratorskiej, która będzie ponosiła odpowiedzialność za wdrożenie. W ramach założeń projektu są uwzględniane standardy stosowane w firmie produkcyjnej. Dotyczy to głównie zespołów i części zamawianych oraz niektórych rozwiązań technicznych, np. dodatkowych wymagań w zakresie bezpieczeństwa, przyjętych w firmie systemów sterowania lub dostępnej przestrzeni – mówi Jędrzej Kowalczyk, Prezes firmy FANUC Polska. W celu przeliczenia kosztów inwestycji w kontekście korzyści wynikających z wdrożenia nasz rozmówca radzi wykonać rzetelną analizę rentowności inwestycji. Najlepiej opisać to na przykładzie robota realizującego zadanie paletyzacji wyrobów.

Robot wykorzystywany w takim procesie jest często końcówką linii produkcyjnej. Na etapie podejmowania decyzji o wyborze robota bardzo ważne jest przeanalizowanie danych i opinii na temat oferowanych opcji komputerowych oraz doświadczenia integratora, ponieważ są to istotne kryteria warunkujące właściwy dobór robota do potrzeb producenta oraz jego sprawne wdrożenie. – Poza tym warto brać pod uwagę elastyczność danego rozwiązania, co w razie potrzeby pozwala firmie w łatwy sposób zmieniać rodzaj pakowanych produktów, bez ryzyka uszkodzeń jednostkowych opakowań. Dobór rozwiązania zależy w dużej mierze od samych produktów, które mają być pakowane, np. w przypadku paletyzowania ciężkich części, worków czy skrzynek istotny będzie duży udźwig i zasięg umożliwiający organizowanie wokół robota elastycznych stanowisk paletyzowania, ale również bardzo ważną kwestią jest dobór chwytaka o odpowiedniej konstrukcji, szczególnie przy dużej różnorodności produktów. W niektórych aplikacjach doskonale sprawdza się system automatycznej wymiany chwytaków – dodaje Jędrzej Kowalczyk. Poza parametrami technicznymi danego rozwiązania ekspert FANUC Polska sugeruje, iż warto mieć też na uwadze warunki serwisowe, jakie oferuje dany dostawca czy integrator, a także opinie na temat niezawodności oferowanych produktów. Żywotność maszyn oraz doświadczenie serwisu zapewniającego profesjonalną diagnostykę to bardzo istotne czynniki mające bezpośredni wpływ na poziom ryzyka związanego z występowaniem nieplanowanych przestojów i ewentualnych strat wynikających z powodu wstrzymania produkcji. – Warto odpowiedzieć sobie na pytania: Jakie wymagania powinna spełnić linia paletyzacji za rok, dwa może nawet pięć? Jaką powinna mieć wydajność? Jakie produkty będą paletyzowane? Czy mamy pewność, że za rok rynek wymusi zmianę sposobu pakowania produktu, a tym samym sposobu jego paletyzacji? Jaką przestrzenią dysponujemy, aby zainstalować linię? Jaką ilość pracowników będzie można dzięki temu przesunąć do pracy na innych stanowiskach? Jest wiele pytań i zawsze powinny one zostać zadane po to, aby wybrać rozwiązanie optymalne dla konkretnego zakładu produkcyjnego – radzi Jędrzej Kowalczyk.

 

Zastosowanie robotów przemysłowych na stanowiskach i liniach produkcyjnych bardzo często daje możliwość zaproponowania różnych koncepcji rozwiązań na etapie projektowania. Warto przyjrzeć się przykładowi przytoczonemu przez Jakuba Steca, Channel Managera w firmie ABB. Załóżmy, że w danej aplikacji możliwe jest zastosowanie jednego robota i wykorzystanie większej ilości dedykowanych rozwiązań, takich jak bardziej skomplikowany chwytak.

 

Można również zaproponować rozdzielenie procesu na dwa roboty i wyposażenie każdego z nich w mniej skomplikowane narzędzie. – Zakładając, że w obu przypadkach osiągniemy wymaganą wydajność, a koszt rozwiązania z jednym robotem jest niższy o 20 proc. w stosunku do rozwiązania z dwoma robotami, oczywistym wydaje się wybranie jednego robota. Często jednak przy wykonaniu dokładniejszej analizy zagadnienia może okazać się, że dużo lepszym wyborem mogą być jednak dwa roboty, a wyższe koszty inwestycji bardzo szybko się zwrócą – mówi Jakub Stec. Ekspert zwraca jednak uwagę, że może okazać się, iż dużo szybciej niż inwestor przewidywał spełni się jeden ze scenariuszy:

– konieczne będzie podniesienie wydajności linii, co przy dwóch robotach będzie możliwe, a przy jednym już nie;
– zmienią się wymagania klienta co do produktu i przykładowo wymagane będą zmiany w procesie wynikające ze zmian w produkcie. W takim przypadku można przeprogramować robota, ale już ponowne wykorzystanie dedykowanego chwytaka nie będzie możliwe i zainwestowane w niego środki nie będą możliwe do odzyskania. Dwa roboty z prostszymi narzędziami będą wymagać mniejszych nakładów i można łatwiej dokonać zmian.

– Powyższe sytuacje oczywiście nie zawsze będą miały miejsce, ale nasze doświadczenie wskazuje, że prawdopodobieństwo ich wystąpienia jest bardzo duże i inwestor powinien brać je pod uwagę. Dotyczy to szczególnie sytuacji, gdy produkcja jest na zlecenie i zgodnie z wymaganiami klienta, np. produkcja marek własnych dla sieci handlowych – mówi Jakub Stec.

Zrobotyzowane stanowisko pracy, stworzone w duchu koncepcji Lean Production poza niezawodnością działania musi gwarantować oszczędności – energii, przestrzeni hali produkcyjnej, ogólnych kosztów produkcji, jak również szybki czas zwrotu z inwestycji. Bardzo ważna jest również elastyczność stanowiska, która umożliwia szybkie przezbrojenie produkcji do wytwarzania asortymentu, odpowiadającego bieżącym zamówieniom odbiorców.

 

Zdaniem Marcina Gwoździa z Comau Poland rozważanie koncepcji Lean Production w stosunku do zrobotyzowanego stanowiska nie daje jej pełnego obrazu. Robot najczęściej jest elementem wykonującym powtarzalne czynności na podstawie informacji, które docierają do niego z nadrzędnego systemu sterowania. – Dlatego, aby stanowisko zrobotyzowane mogło realizować koncepcję Lean Production, musi zostać odpowiednio połączone z urządzeniami występującymi przed i po nim w linii produkcyjnej – mówi Marcin Gwóźdź. Jedną z zasad koncepcji Lean Production, na którą powołuje się nasz rozmówca, jest natychmiastowe odrzucenie z produkcji elementu wadliwego. Aby robot mógł zdecydować, czy dany element jest nieprawidłowy, musi zostać połączony z dodatkowym urządzeniem, np. z systemem wizyjnym, który określa na podstawie odpowiednich filtrów, czy dany element odbiega od zadanego wzorca, czy nie. – Drugim założeniem koncepcji Lean jest produkowanie tylko takiej ilości elementów, jaka jest konieczna. W tym przypadku kluczowa będzie komunikacja robota z systemami produkcyjnymi. System produkcyjny dopuszcza do stanowiska zrobotyzowanego tylko taką ilość elementów, jaka wynika z zamówień. Robot natomiast przekazuje informację zwrotną – potwierdzającą liczbę wykonanych, przeniesionych elementów – objaśnia Marcin Gwóźdź.

 

Roboty przemysłowe są niezastąpione przede wszystkim w obszarach, gdzie wprowadzenie zasad koncepcji Lean jest najbardziej uzasadnione, czyli w tzw. „wąskich gardłach” produkcji, gdzie liczy się przede wszystkim niezawodność i wysoce rozwinięta diagnostyka prewencyjna. – Najbardziej oczywistym obszarem są tutaj powtarzalne procesy pakowania i paletyzacji, które są realizowane najczęściej na szczególnie wrażliwych końcówkach linii – mówi Jędrzej Kowalczyk z FANUC Polska. Jak deklaruje nasz rozmówca, w ostatnich latach zapotrzebowanie na roboty paletyzujące FANUC dynamicznie rośnie, praktycznie w każdej branży wyposażonej w linie produkcyjne. Jest to związane przede wszystkim z nieporównanie większą szybkością i precyzją układania towarów przez robota w porównaniu do człowieka, dużo większym bezpieczeństwem i elastycznością procesu oraz często znacznie niższymi kosztami jego realizacji. – Najbardziej zaawansowanym sektorem pod względem robotyzacji paletyzacji jest niewątpliwie branża FMCG, jednak tu także jest jeszcze sporo do zrobienia, choćby poprzez zastąpienie najprostszych rozwiązań, jakimi są paletyzery, znacznie bardziej elastycznymi, coraz bardziej inteligentnymi, a dzięki temu uniwersalnymi robotami przemysłowymi – zauważa Jędrzej Kowalczyk. Dodaje jednocześnie, że coraz większe zainteresowanie takimi rozwiązaniami wykazuje branża chemii budowlanej czy przemysł farmaceutyczny i medyczny. Wynika to nie tylko z chęci odciążenia człowieka w monotonnym, często bardzo ciężkim lub nawet niebezpiecznym procesie pracy, ale także dbałości o jakość i precyzję pakowania produktu. – W przemyśle medycznym czy farmaceutycznym pomyłka w bezpośredni sposób wiąże się z zagrożeniem ludzkiego życia. Z kolei w przemyśle spożywczym niewinny błąd w pakowaniu produktu może oznaczać ogromne starty producenta, związane z brakiem akceptacji kontrahenta dla danej partii towaru – mówi Jędrzej Kowalczyk.

 

 

Jednym z przykładów automatyzacji, którą w ostatnim czasie zrealizował FANUC, jest aplikacja wdrożona w firmie z sektora farmaceutycznego. Dokładnie chodzi o automatyzację procesu produkcji stempli i matryc do tabletkarek, za pomocą których znakuje się tabletki, umieszczane w blistrach. Aplikacja jest złożona z dwóch centrów obróbczych FANUC Robodrill oraz robota FANUC M20iA/20M. Robot pobiera stemple z magazynku, a następnie odczytuje z zewnętrznej pamięci rysunek-wzorzec pobranego stempla. Na tej podstawie, po zrobieniu zdjęcia trzymanego stempla, system jest w stanie ocenić, jaki detal został aktualnie pobrany i w jaki sposób powinien zostać idealnie zamocowany w obrabiarce. Po wyliczeniu prawidłowej pozycji dla stempla, robot wysyła informację do Robodrilla, by obrabiarka mogła ustawić swoją oś czwartą we właściwym położeniu początkowym. Następuje tutaj wymiana informacji między urządzeniami (robotem i obrabiarką) dotycząca nie tylko gotowości do pracy czy informacji o zakończeniu cyklu, ale przesyłane są konkretne wartości liczbowe, aby zachować wymaganą precyzję obróbki. – Całe stanowisko obsługiwane jest z poziomu jednego z urządzeń Robodrill (tzw. Mastera). Oznacza to, że jego panel operatorski służy osobie obsługującej stanowisko do uruchamiania lub wstrzymywania pracy maszyny, wybierania odpowiednich programów, jak również nadzorowania robota bez konieczności ingerencji z iPendantem robota – mówi Jędrzej Kowalczyk.

 

Przykładem wdrożenia robota przemysłowego, spełniającego założenia Lean Production, jest robotyzacja procesu pakowania pakietów opakowań z lekami do opakowań zbiorczych u jednego czołowych producentów leków w Polsce zrealizowana przez firmę ABB. Wymagania, które postawione były przed zespołem inżynierów ABB były następujące:
•    stanowisko miało być w pełni mobilne tzn. możliwy musiał być transport pomiędzy liniami produkcyjnymi w zakładzie, które znajdują się na różnych piętrach, a do transportu dostępna jest nieduża winda;
•    wymiary stanowiska były bardzo ograniczone, ponieważ oprócz wymagań dotyczących transportu windą, stanowisko musiało zmieścić się w miejscu stołu używanego dotychczas do pakowania ręcznego;
•    obsługa dwóch rodzajów opakowań zbiorczych – karton i plastikowy box;
•    obsługa około 20 rodzajów pakietów i ponad 70 receptur ułożenia w opakowaniu zbiorczym przy jednoczesnej możliwości łatwego dodawania nowych produktów i receptur przez operatorów linii w formie graficznego konfiguratora.

Wszystkie te wymagania udało się spełnić, budując kompaktowe, mobilne stanowisko z robotem IRB 1600 o udźwigu 10 kg i zasięgu 1,45 m, wyposażonego w chwytak powierzchniowy (sekcyjny) i układ ograniczenia ruchów SafeMove. – Zbudowane stanowisko wyposażone jest w intuicyjny graficzny interfejs, który pozwala w prosty sposób dodawać nowe produkty i receptury ułożenia. Stanowisko może zostać w kilkanaście minut przygotowane do transportu na nową linię za pomocą wbudowanych kółek, gdzie po kilkunastu minutach gotowe jest do pracy z nową linią i produktami – mówi Jakub Stec.

 

Koncepcje Lean Production najczęściej rozważane są w odniesieniu do zakładów Automotive oraz ich poddostawców. Z takich zakładów też najczęściej pochodzą referencje Comau w tym zakresie. – Myślę jednak, że przy coraz bardziej rozwijających się branżach GI (General Industry) w Polsce warto przedstawić grupę wdrożeń w znacznie mniejszych firmach, które również zaczęły podążać za koncepcją Lean. Comau w bardzo krótkim czasie dostarczyło wraz z integratorami do klientów w różnych częściach Polski kilkanaście stanowisk zrobotyzowanych do paletyzacji worków z różnymi produktami – mówi Marcin Gwóźdź. Dla każdego z klientów produktem nieprawidłowym jest worek, którego waga jest poniżej zadeklarowanej. Dlatego też system sterowania robota jest połączony z zalegalizowaną wagą, która w locie przekazuje wagi każdego z worków. Każde odstępstwo od prawidłowej wagi jest przekazywane do robota, a robot odkłada worek w osobne miejsce oraz zgłasza problem do operatora stacji, który musi zweryfikować prawidłowość działania maszyny zasypującej. Wdrożenie stanowisk zrobotyzowanych wpłynęło również na możliwości płynnej zmiany wydajności produkcji w zależności od zamówień. – Bardzo często produkcja naszych klientów jest uzależniona od sezonu. Tak więc dla branży budowlanej zwiększona produkcja pojawi się w innym momencie niż np. dla producenta ekogroszku. Dzięki inwestycjom w stanowiska zrobotyzowane klienci mogą znacznie lepiej dostosować się do aktualnego zapotrzebowania, a co za tym idzie – zminimalizować liczbę towaru, który przechowywany jest na magazynie. Każdy z klientów dzięki zakupowi robota zwiększył swoją produkcję w najbardziej wymagających okresach roku oraz zapewnił wymaganą wydajność w każdym innym okresie roku przy zachowaniu znacznie niższych kosztów produkcji – mówi Marcin Gwóźdź.

 

W ostatnim czasie zdaniem Łukasza Wojtczaka, reprezentującego Instytut PIAP, coraz większego znaczenia w robotyzacji nabiera kierunek robotyzacji przyjaznej człowiekowi, określanej mianem cobotyzacji. – Wydaje się, że chyba każdy z poważnym producentów robotów pracuje nad, lub posiada już w swojej ofercie, robota kooperującego. Założeniem takich robotów jest ich instalacja w otoczeniu człowieka, z zapewnieniem bezpiecznego funkcjonowania zarówno pracownika, jak i stanowiska. W ten nurt wpisują się dwa stanowiska ostatnio oddane do pracy przez PIAP – mówi Łukasz Wojtczak, Kierownik Działu Sprzedaży i Marketingu. – W obu przypadkach roboty wykonują prace obsługi maszyn obróbczych. Jeden z manipulatorów wykonuje czynność pobierania elementów rurowych z transportera i podawania ich do maszyny obróbczej CNC. Gotowy wyrób odbiera i układa w pojemniku detali gotowych. Drugi robot odpowiada za współpracę z giętarką. Z maszyny (która posiada automatyczny podajnik) gotowe, ukształtowane elementy są przez robot odbierane i układane w pojemniku detali gotowych – dodaje. Oba te roboty są przeznaczone do współpracy z człowiekiem. Jednak stanowiska zostały odgrodzone, ze względu na bardzo istotną kwestię oprzyrządowania. Sam robot może oczywiście pracować w sąsiedztwie człowieka, ale w tej aplikacji obecna konstrukcja chwytaka, sam detal przenoszony stanowią o warunkowym dopuszczeniu operatora w bezpośrednie otoczenie robotów.

 

Jedna z najnowszych realizacji firmy WIKPOL to trzy zrobotyzowane linie paletyzacji artykułów higienicznych wykonane dla czołowego producenta tego typu wyrobów w Polsce. Linie obsługują końcową fazę produkcji kluczowych asortymentów: ręczników papierowych oraz papieru toaletowego, przy czym każda z nich współpracuje z jedną linią pakowania produktów w folię. Paletyzacja obejmuje trzy główne etapy: ułożenie wzoru i kompletację warstw, ułożenie warstw na palecie oraz foliowanie i etykietowanie.

Główne założenia, jakie towarzyszyły projektowaniu linii, były następujące:
•    wydajność linii paletyzujących jest skorelowana z prędkością maszyn pakujących, z możliwością przyszłej rozbudowy;
•    roboty paletyzujące wyposażone są w specjalne głowice manipulacyjne przeznaczone dla delikatnych towarów pobieranych pełnymi warstwami;
•    istnieje duża różnorodność wielkości opakowań oraz wzorów ich ułożenia na palecie;
•    zastosowanie robotów kompletujących warstwy pozwala na elastyczne projektowanie wzorów ułożenia opakowań w warstwie;
•    głowice robotów nie wymagają przezbrajania – dopasowanie do rozmiaru opakowania odbywa się automatycznie;
•    podawanie przekładek kartonowych oraz wymiana palet odbywa się automatycznie;
•    pełne palety są foliowanie i etykietowane automatycznie;
•    linie posiadają elektroniczne układy zabezpieczeń gwarantujące pełną ochronę pracowników obsługi;
•    sterowanie pracą linii przebiega automatycznie.

Zastosowanie autorskiego oprogramowania ALPA WIEW i ALPA ADD umożliwiło wpięcie linii do ogólnozakładowego systemu informatycznego, dzięki czemu dane o aktualnych planach produkcyjnych dotyczących paletyzacji pobierane są z ERP w czasie rzeczywistym. Programy zapewniają również pełny dostęp do informacji o przebiegu i wynikach procesu oraz ich rejestrację. Istotnym wsparciem dla operatorów jest proste (graficzny interfejs) samodzielne definiowanie nowych układów w warstwach, tj. ilości produktów i wzorów ułożenia.

 

***

 

 

– Kluczem do sukcesu w przypadku automatyzacji jest określenie indywidualnych potrzeb zakładu oraz przewidywanie tego, gdzie i w jakich warunkach maszyna będzie pracować. Opłacalność inwestycji w automatyzację zależy od bardzo wielu czynników, przede wszystkim od funkcji maszyny w zakładzie. Dlatego na etapie planowania inwestycji kluczową rolę odgrywa firma, która będzie odpowiedzialna za wdrożenie danej aplikacji. Należy zwrócić szczególną uwagę, czy wybrany przez nas integrator posiada odpowiednie doświadczenie przy wdrażaniu podobnych stanowisk zrobotyzowanych, potwierdzone rekomendacjami od klientów końcowych czy też od producenta robotów. W każdym przypadku należy też sprawdzić, jaki jest stopień skomplikowania obsługi danego robota czy danej obrabiarki i czy istnieją możliwości dostosowania lub stworzenia własnych ekranów HMI obsługi tych maszyn dla operatorów (umożliwiają to nowoczesne, przyjazne użytkownikom kontrolery wyposażone w odpowiednie interfejsy).

 

Jędrzej Kowalczyk
Prezes FANUC Polska