Ceny ropy naftowej w ostatnich ośmiu latach wzrosły z 12 USD do 110 USD za baryłkę. Szybciej drożał w tym czasie tylko gaz ziemny i surowce wykorzystywane w produkcji. Jedna tona aluminium kosztowała na europejskich rynkach 1,4 tys. USD, dziś – ponad 3 tys. Dla wielu firm produkcyjnych i logistycznych to jak wyrok z odroczoną datą bankructwa. Każda podwyżka cen energii i komponentów negatywnie odbija się na relacjach z klientami. Nikt przecież nie lubi więcej płacić. Dla tych firm rozwiązaniem jednak mogą być innowacyjne technologie i systemy, jak te z centrum badawczo-rozwojowego Apriso w Krakowie, wspomagające produkcję odchudzoną, typu Lean Manufacturing czy Six Sigma. – To bardzo praktyczna filozofia zarządzania. Firma produkuje to, czego teraz chce rynek, a kontrola jej jakości i wydajności prowadzona jest w czasie rzeczywistym już od momentu przyjęcia komponentów. Nasz system wciela i realizuje tę filozofię na całym świecie – wyjaśnia Artur Łukasik, project manager Apriso.
Honeywell, General Motors, Lear Corporation, Valeo, Good Year, Panasonic, L’Oreal, Johnson & Johnson, Lockheed Martin, Amcor, Bacardi. Lista firm, które wspomagają u siebie produkcję i logistykę rozwiązaniami Apriso jest dłuższa. – Większość z nich to światowi potentaci. Choć coraz częściej po rozwiązania sięgają także firmy obecne w Polsce. Jednym z powodów są rosnące koszty produkcji – mówi Tomasz Zarzycki, dyrektor odpowiedzialny za współpracę z strategicznymi partnerami Apriso.
Fakt, wdrażanie najnowszych rozwiązań nie jest tanią inwestycją. Badania są jednak kosztowne i muszą się zwrócić. Coraz więcej firm to rozumie, także w Polsce, gdzie z roku na rok powstaje coraz więcej centrów badawczo-rozwojowych. Dzisiaj, obok ośrodków Motoroli, IBM czy Apriso, podobne działania prowadzi już 600 firm – podaje Ministerstwo Nauki i Szkolnictwa Wyższego. Większość z nich to oddziały zachodnich koncernów. Jednak ważniejsze jest to, że w tych pracach aktywną i strategiczną rolę odgrywają Polacy. Jeszcze kilka lat temu było to nie do pomyślenia.
Pomysłowi krakowiacy
Kiedy pod koniec lat 90. centrala Apriso w Long Beach w Kalifornii rozpoczęła budowę struktur w Europie Zachodniej, okazało się, że wykwalifikowanych pracowników trzeba szukać ze świecą w ręku. Rozwiązanie podsunął Adam Bartkowski, ówczesny prezes amerykańskiego koncernu, który wyemigrował z Polski jeszcze jako 12-latek. Bartkowski zaproponował nową lokalizację Apriso w Krakowie. Były wątpliwości. Zaufanie i moda na ośrodki badawcze w Polsce miała dopiero nadejść. Dlatego uznano, że oddział będzie budowany stopniowo – na starcie w 2000 r. liczył zaledwie sześciu młodych absolwentów, którym szefował Paweł Rzadkowski oraz Dariusz Kudzia, obecny prezes Apriso Polska.
Po kilku miesiącach szkoleń Polacy zostali rzuceni na głębokie wody. Najpierw wzięli udział we wdrożeniach systemu Apriso na Zachodzie, m.in. w Jam Plus, będącego największym producentem kart kredytowych i chipowych we Francji oraz w Valeo, dostarczającym części samochodowe. To wystarczyło, by amerykańska centrala nabrała do Polaków zaufania. Po dziewięciu miesiącach otwarto w Krakowie centrum badawczo-rozwojowe. Dzisiaj w centrum pracuje 30 osób (w dziale wdrożeniowym ponad 40 osób) i jest ono drugim, obok amerykańskiego, gdzie polscy specjaliści pod wodzą Pawła Rzadkowskiego opracowują nowe wersje systemu MES, wdrażanego potem w firmach z całego świata, także w Polsce, m.in. dla Amica Wronki, Opoczno Polska czy Lek Polska. A to dopiero początek.
Wiele systemów informatycznych, zwłaszcza popularnej klasy ERP, opiera się na starych rdzeniach, które zbudowano jeszcze w latach 80. lub wcześniej. W tym czasie gospodarka zmieniła się jednak diametralnie, podobnie zwyczaje społeczeństw. Te zmiany łatwo dostrzec. Firmy muszą produkować taniej (coraz wyższe koszty produkcji, globalna konkurencja), dokładniej (nowe, unijne przepisy bezpieczeństwa) i szybciej (47 proc. Europejczyków chce, aby produkty były dostarczane szybciej i były lepiej dopasowane do ich gustów – wynika z badań Aberdeen Group). Systemy MES, które są integrowane z ERP, idealnie odpowiadają nowym uwarunkowaniom. Analitycy z Frost & Sullivan prognozują wzrost tego rynku w 2010 r. do 2,51 mld USD. Tymczasem jeszcze w 2001 r. było to 500 mln USD, w 2004 r. – 1,6 mld USD, a w 2006 r. – już 2 mld USD (AMR Research). Największy udział we wzroście będzie mieć rynek amerykański. Goliath, inny ośrodek badawczy prognozuje jego wzrost z 370 mln USD w 2006 r. do prawie miliarda w 2012 r. W tym samym czasie w Niemczech rynek MES wzrośnie z 59 mln do 142 mln USD. Dałoby to odpowiednio 60 proc. i 42-procentowy skok. A więc taki, jak ten, który Apriso osiąga obecnie w Polsce.
–My możemy się tylko cieszyć. Praca w naszym centrum badawczo-rozwojowym polega na rozbudowywaniu systemu Apriso o funkcjonalności, które są odpowiedzią na nowe wyzwania, przed jakimi stają producenci. Zwłaszcza dziś, w Polsce – wyjaśniają w krakowskim centrum badawczo-rozowojowym Apriso.
Kraków, mamy problem
Od kilku lat zachodnie koncerny inwestują nad Wisłą coraz większe pieniądze (ub.r. było to 15 mld euro). Tutaj zlecają zadania rodzimym podwykonawcom lub przenoszą całą produkcję, skąd następnie kierują towary na europejskie rynki. Centralizacja pozwala bowiem ograniczyć koszty. Ale wymaga to systemowego wsparcia, tak jak to się stało w warszawskich zakładach Essilor Laboratory Polska. Kiedy firma rozpoczęła jednoczesną produkcję soczewek korekcyjnych na polski i europejski rynek, genealogia produkcji, jej zarządzanie i harmonogramowanie oraz kontrola wydajności pracy (KPI) musiały być prowadzone w czasie rzeczywistym. Niezależnie od odbiorcy, produkt musiał być bowiem świetnej jakości i trafiać na czas.
Przy scentralizowanej produkcji nawet popularne ERP niewiele tutaj jednak pomogą. W badaniach Aberdeen Group aż połowa firm produkcyjnych z systemami tej klasy przyznała, że nie wie, co dzieje się na hali w czasie rzeczywistym. Z definicji systemy ERP są bowiem przeznaczone do planowania i kierowania produkcją ciągłą (gdy np. ten sam towar produkuje się przez miesiąc).Z systemem MES jest inaczej. Apriso umożliwił reagowanie na zmiany i kontrolowanie procesów produkcyjno-logistycznych w czasie rzeczywistym, czyli najdalej w odstępie kilkunastu minut od zdarzenia. A wszystko dzięki temu, że procesy rejestrowane są na poziomie szeregowego pracownika. Przepływ informacji między „dołem” a „górą” stał się w ten sposób pełniejszy i szybszy. Było to koniecznym warunkiem do stworzenia efektywnego mechanizmu kontroli i raportowania rzeczywistego zużycia komponentów oraz rejestrowania pełnej „genealogii” produktów, czyli historii powstania gotowego produktu (łącznie z weryfikacją dostawcy każdego komponentu). Dla Essilor Laboratory Polska najważniejszy jednak był efekt. – Zredukowaliśmy czas produkcji tej samej partii o połowę. Gdyby firma chciała uzyskać podobny efekt, musiałaby wybudować nową linię produkcyjną. Wtedy jednak koszty inwestycji przerosłyby potencjalne zyski – dodaje Artur Łukasik, project manager Apriso.
Przed podobnym wyzwaniem stanęły też zakłady British American Tobacco w Augustowie. –Przez lata zaopatrywaliśmy tylko polski rynek. Ale po przejęciu zleceń z Belgii i Anglii, rozpoczęliśmy produkcję na całą Europę. Owszem, podniósł się nasz status, ale też należało zreorganizować augustowski oddział. Wielkość produkcji miała wzrosnąć z 12 mld do 30 mld papierosów rocznie, a liczba oferowanych marek – z 250 do 600 – mówi Maciej Radecki, kierownik IT w British American Tobacco. Wprowadzenie produkcji na tak wysoki poziom było uwarunkowane wprowadzeniem produkcji zmiennej i krótkoseryjnej, umożliwiającej dynamiczne planowanie.
Wybuchające laptopy, trujące zabawki
Apriso świetnie sobie z tym poradził, choć nie są to jedyne funkcjonalności uwzględniające polskie realia. W ubiegłym roku podczas majowego SAPHIRE w Wiedniu, światowej imprezy, na której prezentowane są innowacyjne technologie dla biznesu, Apriso zaprezentował rozwiązanie Quality Execution System. Większość prac prowadzona była w krakowskim centrum badawczo-rozwojowym. System QES został pomyślany jako alternatywa dla systemów zarządzania jakością, które, choć zapewniają mechanizmy kontrolne, są zwykle trudne w zintegrowaniu z systemami ERP. Jedną z przyczyn jest inna metodyka generowania danych. Bez odpowiedniej i kosztownej modyfikacji systemów klasy ERP, użytkownicy muszą ręcznie unifikować i wprowadzać informacje z jednego systemu do drugiego. Generuje to dodatkowe koszta i potęguje ryzyko złego odczytania metryk.
System Apriso z rozwiązaniem QES oferuje tymczasem spójną metodykę, jest prosty w integracji z ERP, daje też pełny wgląd w sieci poddostawców w obszarze magazynowania i dystrybucji. W ten sposób producent na bieżąco wie, na jakim etapie jest produkcja oraz jakiej jakości są komponenty. Dzisiaj ta wiedza jest bardzo przydatna. Firmy coraz częściej zlecają produkcję na zewnątrz. W ten sposób redukują koszty, ale też tracą część kontroli nad jakością, co nieraz skutkuje ogromnymi stratami. Tak było dwa lata temu, gdy jeden z producentów laptopów montował wadliwe baterie. Ukryta w nich wada powodowała spięcia i wybuch komputera. Ich producent, choć nie odpowiadał za produkcję baterii, stracił u wielu konsumentów bezcenne zaufanie.
Podobnych historii jest więcej. Co chwila z rynku motoryzacyjnego dobiegają informacje o wadliwych pasach bezpieczeństwa w samochodach czy źle zamontowanych akumulatorach. Ostatnio w Polsce głośno było też o zabawkach z toksycznymi substancjami. QES pozwala zapobiec tego typu wadom. Dzisiaj można wprawdzie żałować, że tego typu rozwiązanie nie pojawiło się na rynku wcześniej, ale jest to nieodłączna cecha wszystkich badań. Czy będzie to nowy system informatyczny czy farmaceutyk, naukowcy poddają swoje dzieło niezliczonym testom. Jeśli wynik nie będzie satysfakcjonujący, prace trwają dalej. Dlatego w centrum badawczo-rozwojowym oprócz kreatywności liczy się także cierpliwość oraz pasja połączona z uporem. Ale nie tylko.
Zadowolony Amerykanin
System informatyczny będzie skutecznie wspomagać procesy produkcyjne i logistyczne, jeśli będzie też prosty i przyjazny dla swych użytkowników. Bo co z tego, że funkcjonalności są wymyślne, skoro nikt nie wie, jak ich używać? Interfejs systemu musi więc być intuicyjny i prosty nawet dla pracownika, który nigdy wcześniej nie obsługiwał komputera. Na rynku coraz trudniej bowiem o ludzi dobrze wyedukowanych i z doświadczeniem. To jest problem, z którym zmaga się Polska i cały zachodni świat.
W ubiegłym roku producent koparek Volvo CE otworzył na nowo fabrykę w Stanach Zjednoczonych. W podjęciu decyzji pomógł słaby dolar, sprzyjający amerykańskiemu eksportowi. Okazało się jednak, że ludzie, którzy zaczęli być przyjmowani do pracy, nie mają większego doświadczenia. Na krótko inwestycja stanęła pod znakiem zapytania. Nastroje zarządu firmy poprawiły się, gdy krakowski zespół Apriso zaprezentował możliwości swego systemu, który – dosłownie prowadząc pracowników za rękę – pokazuje krok po kroku, jakie czynności powinien wykonać na hali. Amerykanie są zadowoleni. Siedem lat temu było to nie do pomyślenia.
