Na wybór odpowiedniego rozwiązania wpływa wiele czynników. Aby dokonać poprawnego wyboru można kierować się czterema głównymi kryteriami, a są to: koszt, wysokość sufitu w pomieszczeniu, wielkość pomieszczenia, efektywność/produktywność.

 

 

Często wiele rozwiązań zostaje odrzuconych już na początku ponieważ znając wielkość naszego budżetu wiemy na co możemy sobie pozwolić. Dlatego właśnie to kryterium znalazło się na pierwszym miejscu. Nie będziemy w stanie zainstalować najnowocześniejszego rozwiązania z w pełni automatyczną wymianą baterii dysponując kwotą która pozwoli zakupić co najwyżej ręcznego trolleya. Z drugiej jednak strony to właśnie właściwy dobór rozwiązania wpływa na znaczne oszczędności płynące z przyspieszenia wymiany i poprawy organizacji pracy i obsługi baterii.

 

 

Ten parametr równie szybko może ograniczyć nam możliwości wyboru rozwiązania. Przyjmuje się że wysokość do sufitu następująco determinuje użycie konkretnych rozwiązań w zależności od ilości poziomów składowania baterii:

•     system jednopoziomowy – 3,60m

•     system dwupoziomowy – 4,80m

•     system trójpoziomowy – 6,00m

•     system czteropoziomowy – 7,20m

•     system pięciopoziomowy – 8,40m

•     system sześciopoziomowy – 9,60m

Wielkość pomieszczenia. Przyjmuje się ze podniesienie systemu o jeden poziom daje oszczędności powierzchni podłogi na poziomie 17%. Parametr ten jest szczególnie ważny dla firm które wykorzystują magazyny wysokiego składowania i wiedzą że każdy metr kwadratowy powierzchni potrafi być na wagę złota.

Efektywność/Produktywność
 
Jednym z najczęściej występujących powodów dla których decydujemy się na zastosowanie systemów wymiany baterii jest po prostu zredukowanie czasu wymiany baterii. Skracając czas oczekiwania wózka na wymianę baterii podnosimy jednocześnie produktywność. Zwiększenie produktywności jest prawdopodobnie jednym z najważniejszych obszarów na których należałoby się skupić. Niesie to jednak za sobą pewne zagrożenie. Zwiększając wysokość składowania baterii tracimy część czasu zaoszczędzonego na zastosowaniu systemu wymiany ponieważ maszyna zachowuje się podobnie jak wózek widłowy który szybciej przemieszcza towary do przodu niż podnosi do góry. Należy zwrócić uwagę że często w dokumentacji takich systemów można znaleźć informację o ograniczaniu prędkości przy różnych wysokościach unoszenia. Kolejnym ważnym argumentem który należy brać pod uwagę jest to że z bardzo wysokiego miejsca może być trudno podjąć baterię za pomocą zastępczego Sprzętu w momencie wykonywania przeglądu czy naprawy maszyny.

 

Aby to zilustrować posłużymy się przykładem. Załóżmy że posiadamy 200 baterii. Wówczas w zależności od wybranego systemu na najniższym poziomie w przypadku awarii będziemy mieli zmagazynowaną ilość baterii jak poniżej.

 

Typ systemu	Dostępne baterie
jednopoziomowy	200
Dwupoziomowy	100
Trzypoziomowy	67
Czteropoziomowy	50
Pięciopoziomowy	40
Sześciopoziomowy	34

Zwracając uwagę że średnio przez cały czas 50% baterii jest w trakcie ładowania zauważamy że niewiele dużych flot będzie mogło pracować przez dłuższy czas z tak małą ilością baterii dostępną w trybie awaryjnym. Dlatego bazując na tym i na odpowiednio krótkim czasie wymiany baterii można przyjąć że poniższa tabela pozwoli dobrać skrojony na miarę system w zależności od ilości baterii.

 

Ilość magazynowanych baterii	Rodzaj systemu
1-49	Jednopoziomowy
50-139	Dwupoziomowy
140-299	Trójpoziomowy
300-619	Czteropoziomowy
620+	Pięciopoziomowy

 

Nie można zapominać że nie każdy potrzebuje dużego systemu wymiany baterii bo nie wszyscy pracują w systemie trójzmianowym z pełnym wykorzystanie dwóch lub nawet czasami trzech baterii. Są przecież floty składające się z kilku czy kilkunastu wózków przy których zgodnie z wymogami prawa pracy czy innych rozporządzeń również wymagane jest zastosowanie mechanicznych środków wymiany baterii. Jednym z takich przepisów jest np. ROZPORZĄDZENIE MINISTRA PRACY I POLITYKI SPOŁECZNEJ w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych określające warunki transportowania towarów czyli również baterii. Aby wypełnić wymagania stawiane w tym dokumencie można zastosować np. nakładki na wózki widłowe pozwalające wyjąć baterię z innego wózka bez żadnego wysiłku ze strony operatora. Jest to jedno z najtańszych i najprostszych rozwiązań na rynku.

 

Przy bateriach małych do 250-300kg można zastosować rozwiązanie z trolleyem czyli wózkiem który porusza się wzdłuż regałów bateryjnych i pozwala umieszczać na nich baterie podejmowane wcześniej z wózka. To rozwiązanie ma możliwość niezależnej regulacji dwóch stołów bateryjnych i jest napędzane ręcznie. Zastosowanie trolleya eliminuje konieczność każdorazowego dojeżdżania wózkiem do regału aby wypchnąć nań baterię i odjąć kolejną. Dzięki temu powoduje się mniej uszkodzeń regałów i baterii a obsługa jest o wiele bardziej bezpieczna.

 

Podsumowując należy zwrócić uwagę że ciągle niewiele firm korzysta z pomocy profesjonalistów którzy na co dzień zmagają się z problemami budowy i wyposażania akumulatorowni. Osoby takie lub firmy są wstanie nie tylko profesjonalnie przygotować projekt rozmieszczenia baterii i prostowników ale również zaplanować proces wymiany baterii często podpowiadając użycie dostępnego na rynku sprzętu ułatwiającego i przyspieszającego tą operację. Należy również zaznaczyć że obecnie wiele z tych firm proponuje wykonanie akumulatorowni w systemie „projektuj i buduj”, gdzie otrzymujemy zarówno projekt z wykonaniem ale również mamy pewność uzyskania wszelkich niezbędnych pozwoleń i akceptacji nie angażując własnych pracowników którzy mogą się zająć zadaniami związanymi z podstawową działalnością firmy.

 

Osoby które zainteresował temat lub są właśnie na początku drogi do nowej akumulatorowni zapraszam do kontaktu z firmą BENNING Power Electronics Sp. z o.o. gdzie uzyskacie państwo wyczerpującą ofertę w zakresie doradztwa, projektowania i wyposażania akumulatorowni ale również pełnego wsparcia posprzedażowego i serwisu.

 

 

Więcej na: www.benning.pl

 

Aktualności, wydarzenia, komentarze, branżowe czasopisma - bądź na bieżąco. Zapisz się do newslettera portalu logistyczy.com - KLIKNIJ