2017-09-22 | Kaizen&Lean

Zamaskowane rezerwy

Dane nie pozostawiają złudzeń: już 67 proc. przedsiębiorstw produkcyjnych podjęło działania mające na celu wdrożenie koncepcji Przemysłu 4.0. Choć jest to domena przede wszystkim firm zagranicznych, to i wśród polskich nie brakuje takich, które dzięki zrealizowanym w ubiegłych latach projektom IT znajdują się dzisiaj na zaawansowanym poziomie automatyzacji. Dzięki temu są znacznie bliżej realizacji idei Fabryki 4.0, niż mogłoby się to na pierwszy rzut oka wydawać.
Gdyby ktokolwiek zastanawiał się nad tym, dlaczego w ostatnim czasie tak dużo mówi się o Przemyśle 4.0 i czy przypadkiem nie jest to zwykły marketingowy slogan, powinien spojrzeć na liczby. Eksperci Capgemini wyliczyli, że dzięki automatyzacji przedsiębiorstwa mogą obniżyć koszty logistyki i zarządzania o 50 proc., a liczbę roboczogodzin na etapie kompletowania zamówień zmniejszyć nawet o 20 proc. Sceptycy mogą powiedzieć, że takie wartości są niemożliwe do osiągnięcia, a już na pewno nie w Polsce, gdzie poziom informatyzacji przedsiębiorstw wciąż pozostawia wiele do życzenia. Jednak w praktyce jest to bardzo zafałszowany obraz. Sporo polskich firm wykonało na przestrzeni ostatnich lat solidną pracę u podstaw, inwestując znaczące środki w nowe technologie. Dobrze to widać, gdy analizuje się poziom nasycenia przedsiębiorstw produkcyjnych systemami wspierającymi zarządzanie klasy ERP. Jeszcze w 2007 r. systemy ERP posiadało zaledwie 25 proc. średnich i 51 proc. dużych polskich przedsiębiorstw. W 2015 r. te statystyki wyglądały odpowiednio tak: 46 proc. średnich i 83 proc. dużych polskich firm przyznało się wówczas do posiadania systemu wspierającego zarządzanie. Tym, na co szczególnie warto zwrócić uwagę, jest fakt, że część z nich to nowoczesne, zaawansowane systemy, dzięki którym zakłady są dziś w stanie produkować taniej, wydajniej i w krótkich seriach, umożliwiając realizację zleceń „szytych na miarę”.

Dane na pierwszym planie

Aby zrozumieć, z czego wynikają spektakularne efekty cyfryzacji fabryk, trzeba uświadomić sobie, w jaki sposób raportowane są dane z produkcji i jak wpływa to na czas podjęcia decyzji. Patrząc historycznie, pierwsze raportowanie danych z produkcji polegało na wprowadzaniu ich przez dedykowanych do tego celu pracowników na podstawie dokumentacji papierowej, jaką otrzymywali oni od pracowników lub menadżerów produkcji. Zazwyczaj wprowadzenie tych danych do systemu odbywało się z opóźnieniem, a jakość tych informacji, które w dodatku niekoniecznie były zweryfikowane, była niewielka. Dość szybko starano się więc poprawić jakość oraz szybkość rejestracji, tworząc systemy, które za pomocą ekranów dotykowych lub komputerów PC umożliwiały rejestrację danych bezpośrednio przez pracownika produkcji.

To, co daje wprowadzenie tych innowacji, dobrze pokazuje przykład Deftransu, eksportującego meble łazienkowe do blisko 30 krajów. Samo zastosowanie na produkcji ekranów dotykowych działających pod kontrolą systemu ERP pozwoliło podnieść efektywność pracowników od 15 do 30 proc., a stopień wykorzystania maszyn zwiększyć o 15 proc. Choć to znacząca poprawa, rezerwy tkwiące w produkcji są o wiele większe.

Dzisiaj technologie pozwalają nie tylko ograniczyć czas rejestracji danych, ale znacząco poprawić ich jakość i tym samym skrócić czas produkcji. Można to osiągnąć, analizując dane bezpośrednio z maszyn bez udziału człowieka. W firmie Feerum integracja systemu ERP z aplikacjami CAD/CAM pozwoliła na skrócenie czasu niezbędnego do wykonania projektu silosu zbożowego i przekazania go do produkcji z miesiąca do 2 dni. Choć nietrudno policzyć, jak ogromny wpływ miało to na koszty, bynajmniej nie pieniądze muszą być najważniejszym argumentem za cyfryzacją przemysłu i automatyzacją. Prawda jest brutalna: produkcja w długich seriach jest wypierana przez produkcję w seriach krótkich, czy wręcz jednostkową. Firmy muszą się więc przestawić organizacyjnie i technologicznie, zwłaszcza że coraz śmielej wychodzą za granicę, a to rodzi szereg dodatkowych wyzwań, związanych choćby ze skalą zamówień i produkcji.

Dobrze ilustruje to przykład mieleckiego Agmaru, jednego z czołowych europejskich dostawców obudów metalowych dla sektora telekomunikacyjnego, energetycznego oraz IT. Spółka łączy produkcję wielkoseryjną z produkcją w krótkich seriach, na indywidualne zlecenie klienta, zachowując w tym drugim przypadku zalety wytwarzania masowego. A nie jest to łatwe, bo w firmowej bazie danych znajduje się obecnie około 78 tys. indeksów materiałowych, półwyrobowych i wyrobowych. Struktura produktu finalnego może mieć nawet 25 poziomów zagłębień, a wyrób końcowy składać się z kilkuset, a nawet ponad tysiąca zleceń produkcyjnych. Ich realizacja bez cyfryzacji i wdrożenia inteligentnego oprogramowania byłaby niemożliwa.
 
Sławomir Kuźniak
Dyrektor ds. Zarządzania Produktem
BPSC S.A.

Zobacz także

Jak dostosować infrastrukturę stanowisk produkcyjnych do ciągłych zmian?
Wymiana złych praktyk, czyli co zrobić, żeby „położyć” projekt Kaizen?
Urządzenie firmy Mikrostyk rozwiązuje problemy jakościowe z automatu
Wiele zasad Lean Management skupia się na relacjach z klientami
REKLAMA

Zapisz się do naszego newslettera

Więcej na temat

Automatyzacja produkcji receptą na braki kadrowe
Proces wdrażania systemu ERP krok po kroku
Rozczarowujące efekty cyfryzacji fabryk
Zobacz jak wygląda symbioza pomiędzy maszyną a człowiekiem
REKLAMA

Nasze czasopisma

TL 2016
mid logo2016
Logo KAIZEN rgb
 

Aktualności

Biblioteka Tekstów

REKLAMA