Kaizen

Kaizen 5/2018
<< Cofnij

Bez przestojów

System klasy CMMS, po jego prawidłowym dostosowaniu do specyfiki procesu i poszczególnych operacji w obszarze utrzymania ruchu, może wspierać realizację w zasadzie każdego z celów koncepcji Kaizen i Lean. Między innymi poprzez standaryzację operacji, przyśpieszenie dostępu do informacji i mobilną rejestrację wykonanych zadań, firmy wprowadzają udoskonalenia w wielu miejscach procesów.
Awaria maszyny i związany z nią nieplanowany przestój na produkcji to najgorsze, co może się zdarzyć z punktu widzenia menadżera Kaizen. Strat finansowych w związku z przestojami można uniknąć, planując racjonalnie przeglądy i konserwacje. W kontroli tych działań pomocne okazują się informatyczne narzędzia klasy CMMS, wspierające pracowników działów utrzymania ruchu. Dodatkowo, możliwości analizy pozwalają dotrzeć do bardzo interesujących informacji, często nieuświadomionych, co daje ogromne możliwości wyciągania wniosków i wprowadzania usprawnień. Nowoczesny system CMMS we współczesnych warunkach może i powinien spełniać zacznie szerszą rolę niż tylko wąsko rozumiane wspieranie służby utrzymania ruchu w zarządzaniu majątkiem technicznym.

Znaczenie dla TPM

Koncepcja Total Productive Maintenance to sposób podejścia w obszarze produkcji, który zakłada w swoich kanonach uzyskanie minimalnej ilości braków, awarii oraz przestojów, zgodnie z przyjętą ścieżką implementacji. Sprawny TPM to szybka informacja zwrotna z poziomu maszyn – urządzeń będących częścią procesu. Szybkość uzyskania informacji ma niebagatelne znaczenie w wypadku awarii i potrzeby zatrzymania maszyny, następnie takiego zagospodarowania mocy produkcyjnej, by zminimalizować skutki wymienionej awarii. „Zapewnienie całkowitego produktywnego utrzymania maszyn, jest wyzwaniem dla wielu przedsiębiorstw produkcyjnych dbających o jakość i konkurencyjność rynkową. Natychmiastowa informacja o bieżącym stanie procesu lub maszyny ma ogromny wpływ na ograniczenie strat poprzez skuteczne wyeliminowanie braków i przestojów” – przyznaje Piotr Stołpiak, Inżynier ds. aparatury kontrolno-pomiarowej w firmie ICOMP. „Konkurencyjność rynkową przedsiębiorstwa można przecież podnieść poprzez maksymalne wykorzystanie systemu produkcyjnego. Szybkość uzyskania informacji ma niebagatelne znaczenie w przypadku wystąpienia awarii lub odstępstw od zaplanowanej jakości produktów. Celowa ingerencja w proces produkcyjny pozwoli na takie zagospodarowanie mocy produkcyjnej, by wpływ awarii był jak najmniejszy” – mówi Piotr Stołpiak.

Dane procesowe, automatyczna ich rejestracja i powiadomienia o zdarzeniach (np. przestojach, przezbrojeniach, awariach), rejestr maszyn i zarządzanie częściami zamiennymi w zdecydowany sposób ułatwią stosowanie systemu CMMS. Odciążą personel od ciągłego i żmudnego wprowadzania danych, nierzadko obarczonego błędem. „System CMMS pozwala więc na wyeliminowanie tzw. wąskich gardeł i skupienie się na nadzorowaniu samego procesu produkcyjnego. Natomiast analiza zdarzeń i stanów procesu będzie kontrolowana przez odpowiednio dopasowany system informatyczny. Wreszcie CMMS to synonim nowoczesności, na którym można budować systemy predykcyjne dotyczące zachowania samej maszyny, stanowiące źródło wiedzy dla producentów oraz użytkowników” – mówi Piotr Stołpiak.

Maksymalne wykorzystanie zasobów

TPM jest podejściem zakładającym maksymalne wykorzystanie dostępnych zasobów produkcyjnych, a więc tym samym ciągłe ich monitorowanie i utrzymywanie w najwyższej sprawności. Jeśli spojrzymy na najważniejsze działania podejmowane w realizacji tej strategii dostrzeżemy, że kluczowe są dla niej przeglądy, remonty i konserwacje, inspekcje urządzeń, bardzo dobra komunikacja wśród członków załogi czy prewencyjne UR. Wszystko to ma w założeniu prowadzić do osiągnięcia trzech celów TPM: zera braków, zera awarii oraz zera wypadków przy pracy. „Mając pełną świadomość, czym jest TPM, można bez trudu zauważyć, jak istotną rolę odgrywają w nim systemy informatyczne, w tym przede wszystkim CMMS. Rozwiązanie tej klasy staje się fundamentalnym i niezbędnym narzędziem codziennej pracy całej załogi produkcji, nie tylko pracowników związanych z utrzymaniem ruchu” – przekonuje Mariusz Zaborski, Dyrektor ds. wdrożeń i rozwoju systemu CMMS w firmie Queris. „Należy przy tym pamiętać, że sama instalacja systemu nie jest jednak w stanie nic poprawić. Dopiero jego odpowiednie użytkowanie oraz konkretna zmiana organizacyjna, którą CMMS szeroko wspiera, umożliwia poprawę wyników i wzrost efektywności” – dodaje nasz rozmówca. Jego zdaniem w praktyce nie da się efektywnie zarządzać konserwacją parku maszynowego i utrzymywaniem jego wysokiej dostępności bez takiego wsparcia. Natychmiastowe zgłoszenia awarii, uporządkowany magazyn części zamiennych, cykliczne i odpowiednio zaplanowane przeglądy czy dynamiczny harmonogram pracy – to tylko niektóre funkcje przyczyniające się do realizacji Total Productive Maintenance. „Można zatem śmiało powiedzieć, że działanie w duchu TPM jest niemożliwe bez systemu CMMS, jednak należy pamiętać, że nie jest on celem samym w sobie. Stanowi wsparcie dla szerszego procesu zmiany organizacyjnej i dopiero takie spojrzenie na jego rolę pozwoli skutecznie realizować kompleksowe zarządzanie utrzymaniem ruchu” – podsumowuje Mariusz Zaborski.

Meandry wdrożenia

Planując wdrożenie projektu TPM w przedsiębiorstwie, warto wziąć pod uwagę aspekt techniczny planowanego rozwiązania. Mieczysław Wójtowicz, Specjalista ds. systemu CMMS w firmie CPU-ZETO, sugeruje, że możemy podejść do tematu w sposób tradycyjny – druk kart przeglądów (czynności do wykonania w ramach TPM), druk instrukcji, druk niezbędnej dokumentacji technicznej. W takiej sytuacji pracownicy realizujący działania w ramach TPM korzystają i wypełniają dokumentację w formie papierowej. „O ile w małej organizacji (niewielka liczba pracowników, niewielka liczba urządzeń) przygotowanie i późniejsze właściwe zarządzanie taką dokumentacją nie powinno być problemem, o tyle w dużych organizacjach dokumentacja TPM może obejmować nawet tysiące stron druku. Efektywne zarządzanie taką masą materiałów staje się nie lada wyzwaniem” – zauważa Mieczysław Wójtowicz.

W koncepcji TPM, zdaniem eksperta, spotykają się dwa obszary klasycznej organizacji przedsiębiorstwa – produkcja i utrzymanie ruchu. Zasadne zatem jest wykorzystanie narzędzi informatycznych, którymi dysponują działy utrzymania ruchu dla sprawnej realizacji zadań wynikających z TPM.

Klasycznym narzędziem informatycznym działów SUR jest oczywiście system CMMS. W opinii Mieczysława Wójtowicza wykorzystanie dobrego systemu CMMS w realizacji koncepcji TPM między innymi:

  • pozwoli zminimalizować ilość dokumentacji papierowej w projekcie,
  • ułatwi zarządzanie dokumentacją (dystrybucja, zmiany, uzupełnienia),
  • ułatwi kontrolę realizacji zadań w ramach TPM,
  • pozwoli zarządzającym projektem TPM na analizę danych i ewentualne wprowadzanie działań korygujących do wdrożonych procesów,
  • ułatwi pracownikom wypełniającym zadania w ramach TPM właściwe przygotowanie się do ich realizacji oraz odnotowanie wykonanych czynności,
  • ułatwi pracownikom wypełniającym zadania w ramach TPM zgłoszenie do działu utrzymania ruchu problemu z bieżącym funkcjonowaniem obsługiwanej maszyny.

Optymalnym rozwiązaniem, które w pełni pozwoli wykorzystać zalety pracy w systemie CMMS, jest oczywiście rozwiązanie sieciowe. System CMMS jest wówczas zainstalowany na serwerze firmowym, a poszczególne stacje (komputery, panele dotykowe przy maszynach czy urządzenia mobilne) łączą się i wymieniają informacje/dane z systemem głównym. „Często słyszmy komentarz, że na halach produkcyjnych nie dysponujemy wystarczającą liczbą komputerów, z których pracownicy mogliby płynnie korzystać” – mówi Mieczysław Wójtowicz. „Rozwiązaniem jest oczywiście technologia mobilna, coraz szerzej wkraczająca w życie każdej organizacji. Praktycznie każdy pracownik dzisiaj intensywnie korzysta ze smartfonu w codziennym życiu. Dlaczego nie wykorzystać tej technologii?” – pyta retorycznie ekspert CPU-ZETO.

Nowoczesne aplikacje mobilne systemu CMMS pozwalają pracownikowi między innymi na:

  • wypełnienie poprzez smartfon listy kontrolnej zadań do realizacji,
  • wyświetlenie instrukcji do zadań,
  • wyświetlenie dokumentacji urządzenia,
  • pobranie z magazynu materiałów czy części zamiennych, jeżeli wymaga tego zakres prac,
  • wykonanie i przesłanie do systemu zdjęcia zaobserwowanego problemu/uszkodzenia,
  • natychmiastowe zgłoszenie problemu technicznego wymagającego interwencji służb utrzymania ruchu.

Istotne jest to, że pracownik otrzymuje na smartfon tylko swoje zadania (unikamy przesycenia informacji), a system CMMS automatycznie analizuje terminowość i kompletność realizacji zadań.

Zapisy w systemie są zatem podstawą zarówno do bieżącej oceny funkcjonowania projektu TPM, jak i podejmowania przez osoby nadzorujące ewentualnych działań korygujących. Pola wymagające wpisania danych, np. odczytu, wypełniamy z klawiatury smartfonu.

Michał Klecha

REKLAMA

Zapisz się do naszego newslettera
REKLAMA

Nasze czasopisma

TL 2016
mid logo2016
Logo KAIZEN rgb
 

Aktualności

Biblioteka Tekstów

REKLAMA